В компании «ВолгоградБытХим» подвели итоги 3-месячного участия в нацпроекте «Производительность труда». Оптимизации на пилотном потоке подвергся процесс изготовления одного из жидких моющих средств, поскольку в общему объеме доля выручки по этому направлению достигает 11,5%.
Анализ пилотного потока рабочей группой проекта позволил выявить порядка трех десятков «узких» мест, мешающих производству. В тройку основных можно отнести излишние транспортировки сырья, простои персонала при загрузке опасного сырья и варьирование времени выполнения операций из-за отсутствия стандартов.
Построенная рабочей командой диаграмма Спагетти целевого состояния уже дала необходимый эффект при пополнении и загрузке сырья в реактор: время на перемещения снижено на 48,2%, при этом расстояние сокращено на 26,9%. Разработанное «дерево целей» позволило закрепить центры ответственности за достижение стратегических целей предприятия и обеспечить прозрачность принимаемых руководством решений и возможность оценить их воздействие на конечный результат. Также были разработаны мероприятия по эталонному участку и внедрен производственный анализ.
На последующие 3 месяца участия в нацпроекте на предприятии намерены создать эргономичные рабочие места в пилотном потоке и внедрить систему 5С в цехе жидкостей. Также рабочая команда планирует реализовать мероприятия по повышению производительности пилотного потока и эталонного участка.
Активную фазу участия в нацпроекте «Производительность труда» миновало другое волгоградское предприятие. На пилотном потоке компании «Энергия Юга» оптимизировали монтаж силового оборудования. Внедрение бережливого производства позволило достигнуть существенных изменений: время протекания процесса снижено на 24%, незавершенное производство сокращено на 12%, выработка за смену увеличена на 26%.
Также подвели итоги повышения производительности труда по итогам 6-месячного участия в национальном проекте «Производительность труда» в компании «РИВЭЛЛ». Доля производства регулирующей арматуры в общей выручке завода достигает пятой части всех доходов предприятия. Решали проблемы, оказывающие негативное воздействие на работу предприятия, в несколько этапов. Была сделана визуализация рабочих мест, введен производственный анализ, определены коренные причины выявленных проблем. Проведенная оценка эталонного участка показала возможность сокращения времени переналадки токарного станка на 43%.
